"Интратул": крупные заказчики поддержали тренд на собственное производство запчастей

– Андрей Владимирович, назовите наиболее значимые проекты, реализованные вашим департаментом.

– Мы более пяти лет работаем на проекте АГПЗ ("Амурский газоперерабатывающий завод" – ред.) компании "Газпром" по комплексному оснащению нескольких ремонтно-производственных цехов. Начинали с инжиниринга. Провели анализ проектной документации, разработанной иностранным институтом, адаптировали ее под российские нормы, оптимизировали часть технических решений. Затем смогли получить крупный контракт на комплексное оснащение, которое включает в себя более 1500 единиц различного оборудования и свыше 500 субпоставщиков. Сейчас проект находится в завершающей стадии, но нашим специалистам еще предстоит провести пусконаладочные работы с последующим гарантийным и постгарантийным сопровождением поставленного оборудования.

Также сотрудничаем с компанией "Сибур" на проекте оснащения ремонтно-производственных цехов АГХК ("Амурский газохимический комплекс" – ред.). На первом этапе мы занимались разработкой проектной документации. Теперь обеспечиваем комплексную поставку нескольких десятков единиц металлообрабатывающего оборудования по новому виду условий поставки DAP для компании, действующей в свободной экономической зоне, и помогаем "Сибуру" использовать преимущества свободной экономической зоны.


В числе знаковых крупных проектов по комплексному оснащению стоит отметить проекты компании "Сибур" в Тобольске на "Запсибнефтехиме" по централизации ремонтных производств первой и второй очередей, проект китайской компании СС7 на БХК ("Балтийский химический комплекс" – ред.) в Усть-Луге по комплексному оснащению ремонтно-механического производства.

В сфере консалтинга и инжиниринга также выделяется проект компании "Металлоинвест". Более двух лет мы занимались анализом всех производственных мощностей заказчика на предмет создания машиностроительных активов, способных забрать часть продукции с рынка и изготавливать ее собственными силами. В рамках проекта провели аудит мощностей и выполнили анализ рынка, определили, что производить выгоднее, а что лучше закупать на рынке. Потом подготовили концепцию развития мощностей и создания центров компетенций на каждой площадке, определили сроки окупаемости объектов и этапы реализации.

– С каким запросом к вам обращаются чаще всего? Со строительством производств "под ключ" или созданием каких-либо активов внутри уже существующей системы? Иными словами, в чем ваша основная компетенция?

– Тут можно выделить два вектора. Первый – это модернизация, когда предприятие уже обладает мощностями, но хочет идти в ногу со временем и получить стратегию дальнейшего развития. Второй – создание крупных нефтехимических, химических, машиностроительных производств, где нужны компетенции технологической инжиниринговой компании. В таких случаях заказчика интересует создание основного или ремонтного актива, который будет нацелен либо на выпуск продукции, либо на поддержку главных фондов. Квалификация наших специалистов позволяет проанализировать все технологические потребности заказчика и сформировать индивидуальный концепт развития, согласно которому будет реализован проект.

Если обобщить, в основе проектов по созданию активов лежит оценка состояния оборудования предприятия, аудит деталей и изделий, которые необходимо выпускать, формирование групп деталей, определение деталей-представителей и написание технологий их изготовления. Далее по технологии подбирается необходимое основное и вспомогательное оборудование, на базе чего строится концепция, представляющая собой основные технологические решения по организации нового производства.


При необходимости совместно с заказчиком разрабатывается технико-экономическое обоснование, включающее капитальные и переменные затраты, а также стандартные и дисконтированные сроки окупаемости.

– Также вы обеспечиваете подбор и поставку оборудования?

– Да, мы можем работать "под ключ", по популярным в прошлом EPC-контрактам. Сейчас рынок изменился – оснащение оборудованием является первоочередной задачей. При этом нужно не просто подобрать и поставить оборудование, но и укомплектовать его всей необходимой оснасткой и инструментом, написать управляющие программы, провести пусконаладочные работы и обучить персонал заказчика, чем мы также занимаемся.

– Если ваши сотрудники занимаются обучением, значит, их компетенции выше, чем у специалистов заказчика?

– Специалисты заказчика в первую очередь сосредоточены на изготовлении своей продукции, это их профиль. Наша помощь необходима, когда встает вопрос об изготовлении отдельных деталей под итоговую продукцию. Технологии постоянно шагают вперед, оборудование меняется. Если раньше заказчики, как, собственно, и мы, ориентировались на Европу, то теперь вектор сместился в сторону Востока. Теперь нужно знать Китай. Наши специалисты подбирают оборудование вместе с оснасткой и ПО, контролируя китайских партнеров-производителей на всех этапах с момента размещения заказа и до приемки оборудования перед отгрузкой. Контроль включает в себя фото- и видеоотчеты, проверку комплектации, измерение геометрической точности и при необходимости изготовление тестовых деталей перед отгрузкой. Только после этого все упаковывается и отправляется на объект. Наш отдел по подготовке технической документации обеспечивает весь необходимый пакет технических документов к каждой единице оборудования в соответствии с требованиями заказчика и ГОСТов (чертежи фундаментов, точки подключения энергоресурсов, руководства по эксплуатации, паспорта на оборудование и т.д.).


Наши сервисные службы присутствуют и при поставке оборудования на территорию заказчика. Проводят осмотр оборудования после длительной доставки, проверяют комплектность, осуществляют шефмонтаж оборудования согласно проекту, проводят пусконаладочные работы и сдают оборудование по детали с обучением персонала заказчика.

– Какие участки производства вы закрываете? Как мы видим, это и гальваника, и литье, и металлообработка.

– Мы закрываем все основные участки производства: заготовительные, литейные, гальванические, металлообрабатывающие и складские. Заготовительные участки мы оснащаем как литейным оборудованием для получения отливок, так и оборудованием для получения заготовок из проката. Далее – участки металлообработки с межоперационной термообработкой, если это требуется по технологическому процессу, но обязательно учитываем и решения по измерению деталей, то есть подбираем и необходимые КИМы (контрольно-измерительные машины – ред.), участки гальванических и защитных покрытий. В комплексных проектах мы учитываем решения по хранению заготовок и готовых изделий, которые предлагает наш партнер – российская производственная компания "Семаргл". В общем, весь производственный цикл закрываем.


– Внедряете ли вы аддитивные технологии?

– Сейчас мы ведем крупный консалтинговый проект с компанией "Газпром", включающий анализ всех мощностей. В его рамках есть работы по литейному производству, где мы предлагаем заказчику новые технологии, а именно 3D-принтер для печати форм литейных заготовок. Это решение позволит сократить площади для литейной оснастки. Также 3D-принтер ускоряет перенастройку производства, что особенно актуально для компаний с широкой номенклатурой и мелкосерийным производством. В нашем случае 3D-печать позволит ускорить процесс изготовления литейных форм в несколько раз и снизить затраты на производство.

– Тема реверс-инжиниринга не менее востребована, чем аддитивные технологии. Работаете ли вы в этом направлении? Есть ли успешные кейсы?

– Запрос на реверс-инжиниринг усилился после 2022 года, так как многие заказчики столкнулись с проблемами в сфере закупок. У нас был выбор: заниматься реверсом и поставлять запчасти для санкционного оборудования или же взращивать машиностроительные компетенции среди наших заказчиков, чтобы они могли производить запчасти самостоятельно. Мы выбрали второй путь – создавать цеха, участки, производства. Один из примеров – наш проект по созданию ремонтно-механического завода для компании "Газпром". Речь идет о нескольких цехах и об изготовлении деталей под собственные нужды. Мы проанализировали конструкторскую документацию заказчика, определили совместно с клиентом детали, которые будут выпускаться, выбрали детали-представители, сформировали итоговую производственную программу с технологиями изготовления деталей, подобрали основное и вспомогательное оборудование. Сейчас формируем концепт-проект нового производственного цеха, адаптированного под нужды компании "Газпром". В рамках проекта анализировались потребности всего ПАО – появилась очень серьезная номенклатура по производственной программе. Ведется большая и серьезная работа, которую мы планируем завершить к середине 2025 года. Там и литейный передел будет, и большой механический цех, и заготовительный участок, и склады.

– То есть создание собственной инфраструктуры для выпуска запчастей – это тренд среди крупных заказчиков?

– Верно, компании постепенно создают инфраструктуру под свои нужды, чтобы быть самодостаточными и не зависеть от санкций. Этот тренд прослеживается не только в нефтехимии, но и в металлургии, в машиностроении. Компании активно заменяют устаревшее европейское оборудование и интересуются самостоятельным изготовлением крупногабаритных деталей. У нас есть ряд таких проектов, например, с одним из крупных машиностроительных подразделений компании "Северсталь".

– В таком случае почему компании не обращаются к уже созданным производствам? Возможно, вопрос в качестве?

– Вопрос в первую очередь в специфике, которая есть у каждого машиностроительного производства. Допустим, у авиационного, судостроительного и энергетического производств совершенно отличающийся парк оборудования, так как перед ними стоят разные задачи. Заказчики стремятся к той самодостаточности, которая была раньше: когда были собственные литейные и гальванические производства, металлообрабатывающие и термические участки, а предприятия сами закрывали все свои потребности. Наши заказчики хотят быть в большей степени технологически независимыми от внешнего и внутреннего рынков.


– Как вы уже сказали, "Интратул" работает с нефтегазом, химпромом, энергетикой, металлургией и частным машиностроением. Расскажите, пожалуйста, об особенностях взаимодействия с каждым из направлений.

– Если говорить о химии и нефтехимии, то это отсутствие серийности – практически каждый заказ индивидуален. Здесь важна универсальность решений, перенастройка оборудования. В металлургии превалирует работа с крупногабаритными и тяжелыми изделиями. В энергетическом машиностроении – это работа со специальными сталями с очень высокими требованиями по точности изготовления деталей. Наш опыт позволяет предлагать решения для каждой отрасли с учетом ее спецификации.

– Есть ли особенности при работе с частным машиностроением?

– В основном частные машиностроительные производства работают по кооперации для крупных предприятий. В этой сфере важна универсальность оборудования. Как правило, наши заказчики оперируют ограниченным бюджетом, уделяют внимание качеству и стоимости оборудования, так как им нужно не потерять клиентов, снизить себестоимость изделий и сократить период окупаемости. У частных машиностроительных компаний не всегда хватает средств на качественные аудиты, поездки для ознакомления с новым оборудованием, проведение выездных проверок. Таким компаниям выгодно сотрудничество с нами, так как мы обеспечиваем комплексную услугу. По сути, мы выполняем функцию технического заказчика.

– Какое из ваших направлений чаще интересует частное машиностроение – модернизация или создание новых производств?

– Частное машиностроение отчасти присоединяется к тренду на создание новых производств, цехов и участков. Многим предприятиям помогают государственные программы. Получив поддержку от государства, они ориентируются на долгосрочные контракты и создают под них производства. У нас сейчас есть несколько подобных проектов.

– Какой средний срок реализации проектов для частных машиностроителей?

– От написания технического задания до выпуска проектной документации проходит от шести до девяти месяцев, если задача не усложняется в моменты согласования этапов. Иногда процесс может занять до полутора лет. Если учитывать поставку и запуск оборудования, то цикл длится около двух лет – от идеи до выпуска готового изделия.

– У вас очень широкая номенклатура поставляемого оборудования. Как выстроен процесс сервисного и технического сопровождения?

– Чтобы было понятнее, я расскажу о самой структуре департамента. У нас есть коммерческий и технический блоки. Последний является самым крупным и включает в себя отделы подбора оборудования под задачу, подготовки программ, создания технологий изготовления, написания техпроцесса. Есть отдельный блок подготовки документации – это один из важнейших отделов, так как он выдает чертежи оборудования, необходимые клиенту для правильной подготовки фундамента и подведения инженерных сетей. В ходе поставки оборудования мы готовим все паспорта и руководства в соответствии с ГОСТами, нормами и правилами. Это важно, так как производители дают усеченную информацию и не всегда есть русский перевод. Мы же адаптируем данные под наши реалии: переводим, формируем под ГОСТы, прикрепляем электрические, гидравлические и пневматические схемы. Также мы значительно расширяем срок гарантии. Большинство производителей предоставляют гарантию на 12 месяцев. Мы даем два года, иногда и больше при условии заключения сервисного контракта.

– Сейчас активно развивается отрасль судостроения. Старые судоремонтные верфи, особенно речные, трансформируются в судостроительные предприятия. Есть ли у вас опыт реализации подобных проектов?

– Определенный опыт в этой сфере есть, работаем с судоремонтными предприятиями. Например, выполняли проект по техническому перевооружению на 35-м судоремонтном заводе в Мурманске. Это филиал Центра судоремонта "Звездочка", с которым мы тоже работали над оснащением ремонтных цехов, обслуживающих подводные и надводные суда. Мы участвовали в проекте по оснащению автоматизированными складскими системами нового производства в Северодвинске – "Центра пропульсивных систем". Были поставки металлообрабатывающих центров и на "Адмиралтейские верфи" в Санкт-Петербурге. Мы постоянно следим за новостями и планируемыми проектами по модернизации предприятий ОСК и готовы принять участие в них.

– А с оборонной промышленностью вы работаете?

– Да. Из последних интересных комплексных проектов – работа с ремонтным заводом, нацеленным на модернизацию спецтехники. Мы изучили конструкторскую документацию, выяснили, какие изменения необходимо внести, подобрали необходимое оборудование под задачи, в том числе обрабатывающие фрезерные центры и печи. Одной из самых интересных задач в рамках проекта стал большой портальный обрабатывающий центр со специальной фрезерной головой для выполнения сложных отверстий под установку приборов. Итогом проекта стало комплексное оснащение производства, включающее 15 единиц основного и вспомогательного оборудования, в кратчайшие сроки.


– Вероятно, для работы с оборонными предприятиями нужна особая сертификация и немало допусков?

– Основной момент – знание гособоронзаказа, иными словами, умение работать по 275-ФЗ, а именно: вести раздельный учет, контролировать все траты, формировать стоимость и ее обоснование для проверяющих органов, следить за исполнением. Мы проработали все эти направления, как финансовые, так и технические.

– Каким вы видите будущее департамента? На какие направления будет сделан акцент?

– Сегодня в тренде автоматизация. Мы также развиваем комплексные проекты в этом направлении. Это и цеха, и отдельные станки с манипуляторами, и гибкие производственные системы, и линии. Готовы реализовывать заводы "под ключ" совместно с нашими крупными китайскими и российскими партнерами. Сейчас три проекта находятся на этапе разработки концепта. Уже есть техкарты, есть понимание производственной программы, есть плотное взаимодействие с заказчиками по вопросам концептуального предложения.

– Получается, у этих клиентов уже есть производства, и они просто хотят увеличить производительность труда путем создания автоматизированного участка?

– Обычно заказчики ставят задачи несколько иначе. Чаще всего клиент обращается с чертежом изделия и сообщает, какой ежегодный объем продукции ему нужно выпускать. Наша команда изучает чертежи, потом мы подбираем оборудование вместе с нашими китайскими и российскими партнерами-производителями, определяем требуемый уровень автоматизации, виды манипуляторов, роботов, захватов. Учитываем потребности в термообработке и промежуточных измерениях. На основании полученных данных готовим базовый проект по компоновке оборудования, его спецификации и уровню автоматизации. Затем согласовываем проект и заключаем договор.

– Повлиял ли кадровый дефицит на спрос на решения в сфере автоматизации?

– Нехватка персонала оказывает влияние. Автоматизация позволяет снизить потребность в сотрудниках, а также исключить человеческий фактор на производстве. Стоит отметить, что государство субсидирует проекты, связанные с автоматизацией и роботизацией.

– Какие еще направления вы считаете перспективными?

– Мы видим перспективу в реализации проектов в формате Open Book, который подразумевает прозрачное ценообразование. Это направление пока слабо представлено в России. Сейчас мы выполняем несколько таких проектов, показывая фиксированную норму прибыли и разделяя риски. На нашем рынке завышенные цены – частое явление, так как поставщики несут большие риски. Мы же в формате Open Book делим риски с заказчиками, поэтому открываем клиенту структуру цены. На данный момент совместно с Китайской национальной строительной компанией СС7 реализуем открытый проект для ремонтного цеха "Балтийской химической компании". Поставлено свыше 50 единиц оборудования. Цену формировали открытым способом на этапе тендера. Заказчик видит все наши расходы и знает, сколько мы заработаем. Также будем заниматься поставками оборудования на условиях DAP, позволяющих нашим заказчикам экономить на НДС и таможне. Это сложные контракты в отношении документооборота и бухучета, но мы обладаем необходимым опытом. Работаем в данном направлении с компанией "Сибур". Мы готовы открыто сотрудничать с учетом льгот в свободных экономических зонах, число которых по стране активно растет. Как правило, экономия заказчика составляет около 10%.


– В конце мая в Москве пройдет выставка "Металлообработка-2025". Что собираетесь представить на этом мероприятии?

– Наш стенд покажет нас как инжиниринговую компанию. Предусмотрено три основных блока. Первый – это инжиниринг, а именно: интеллектуальный труд, формирование концепт-проектов, модернизация и техническое перевооружение, формирование и обоснование новых производств. Второе направление – комплексные поставки оборудования, где мы демонстрируем наши преимущества: контроль за изготовлением, соблюдение графиков поставок, выдачу технически правильной документации на каждую позицию. Третий блок посвятим вводу оборудования в эксплуатацию, его техническому обслуживанию, сервису и примерам автоматизации.